Metoda 5W2H, czyli prosta droga do skutecznej automatyzacji przemysłu

Czy wiesz, że sukces dobrej automatyzacji nie zaczyna się tylko od robotów i maszyn – a od pytań? A mianowicie kilku fundamentalnych, dzięki którym można zaplanować wdrożenie nowoczesnych technologii. W tym przypadku naprzeciw wychodzi metodologia 5W2H. Jest to skuteczna metoda analityczna oparta na siedmiu pytaniach. Brzmi jak coś banalnego? Tylko z pozoru! Przeczytaj, jak trafne i odkrywcze potrafią one być, że są w stanie nawet uporządkować automatyzację przemysłu. 

Czym jest metoda 5W2H i czy naprawdę działa?

5W2H w automatyzacji przemysłu to prosta, ale niezwykle skuteczna metoda analityczna, która wykorzystuje kilka pytań:

• What? – Co?
• Why? – Dlaczego?
• Who? – Kto?
• When? – Kiedy?
• Where? – Gdzie?
• How? – Jak?
• How much? – Ile to kosztuje?

To właśnie te pytania tworzą schemat, dzięki któremu można zaplanować projekt automatyzacji, zbadać potencjalne ryzyko, zaplanować zasoby i wydatki oraz upewnić się, że inwestycja przyniesie realną wartość.

W praktyce 5W2H w przemyśle skutecznie pokazuje, jak uniknąć błędów, w tym stosowania technologii „na siłę”, bez jasnego celu albo modernizowania maszyn w sposób, który nie przełoży się na zyski.

5W2H w automatyzacji – jak wykorzystać tę metodę w praktyce?

Teraz przyjrzymy się poszczególnym pytaniom po kolei.

1. WHY – Dlaczego automatyzujemy?

Automatyzacja stanie się kosztownym eksperymentem bez podstawowego DLACZEGO. Najczęstsze powody wdrożenia maszyn i robotów to nic innego jak rosnące koszty pracy, presja wydajności, wymagania klientów, opóźnienia czy przestoje. 

2. WHAT – Co chcemy zautomatyzować?

W tym przypadku można określić, co należy zautomatyzować. Pojedyncze stanowisko? Całą linię? A może system transportu, urządzenie do powtarzalnych zadań czy maszynę, która przestała być wydajna?

3. WHO – Kto jest odpowiedzialny?

Automatyzacja działa tylko wtedy, gdy wiadomo, kto za co odpowiada: właściciel projektu, osoby decyzyjne, konstruktorzy, automatycy, operatorzy oraz partner technologiczny. Określenie konkretnych ról to prosta droga do wydajniejszej pracy.

4. WHERE – Gdzie wdrażamy rozwiązanie?

To pytanie wymaga zastanowienia, gdzie należy wdrożyć zmiany? Jakie jest miejsce na hali, dostęp do mediów, przepływ materiałów, kolizje z innymi maszynami. Często już tu widać, czy wdrożenie w ogóle może zostać wykonane, bo czasami takie prozaiczne rzeczy, jak brak miejsca na robotyzację, da się wyłapać już na starcie.

5. WHEN – Kiedy realizujemy projekt?

Harmonogram musi uwzględniać dostępność maszyn, przerwy produkcyjne, montaż, testy i szkolenia. Co jest ważne? Przede wszystkim, żeby sprawnie zaplanować zmiany w czasie, by nie narażać zakładu na kosztowne przestoje czy straty finansowe. 

6. HOW – Jak to będzie działać?

To etap projektowy, tutaj ważne są: dobór robotów i cobotów, systemów wizyjnych, konstrukcji stanowisk czy też integracje z PLC i systemami bezpieczeństwa. 

7. HOW MUCH – Ile to będzie kosztować?

Budżet to nie tylko cena robota, ponieważ w to wszystko wlicza się projekt, mechanikę, elektrykę, software, testy, szkolenia, dokumentację CE i późniejszy serwis. Inwestycja zwróci się szybciej, jeśli uwzględni się dobrze policzone ROI.

CASE STUDY – Modernizacja linii i wdrożenie robota paletyzującego

Przedstawimy teraz przykładową inwestycję opartą na 7 pytaniach.

Dlaczego?
Linia produkcyjna nie nadążała za zamówieniami, wydajność była o 25% niższa od zapotrzebowania klientów.

Co?
Zautomatyzowano końcowy etap pakowania i paletyzacji, który dotąd wymagał trzech operatorów.

Kto?
Zespół utrzymania ruchu + zewnętrzny integrator, odpowiedzialny za projekt mechaniczny, elektryczny i software.

Gdzie?
Hala magazynowa, strefa odbioru produktów.

Kiedy?
Cały projekt zamknięty w 10 tygodni, wdrożenie przeprowadzone w trakcie weekendowego przestoju.

Jak?
Robot przemysłowy + automatyczna zmieniarka chwytaków + system kontroli położenia warstw.

Dodano także oprogramowanie do wizualizacji statystyk i alarmów.

Ile?
Projekt zamknął się w 320 tys. zł.
Zwrot z inwestycji osiągnięto po 14 miesiącach dzięki ograniczeniu liczby operatorów i eliminacji błędów ergonomicznych.

Dlaczego warto wdrożyć metodę 5W2H w projektach automatyzacji

Przede wszystkim ta prosta, a skuteczna metoda:

• porządkuje wymagania,
• pozwala uniknąć błędów projektowych,
• ułatwia komunikację techniczną,
• umożliwia przewidywanie kosztów,
• zapewnia powtarzalność,
• ułatwia wybór partnera technologicznego,
• zmniejsza ryzyko opóźnień i reklamacji,
• ogranicza straty finansowe. 

ARM Solutions jako wsparcie w automatyzacji 

Od początku mieliśmy jasną misję, a mianowicie chcieliśmy tworzyć technologie, dzięki którym praca w zakładzie jest bezpieczniejsza, szybsza, a przede wszystkim ogranicza straty finansowe dla właściciela. 

Wspieramy zakłady przemysłowe w całej Polsce:

• automatyzujemy i robotyzujemy procesy przemysłowe,
• modernizujemy maszyny i linie,
• budujemy nowe stanowiska od podstaw,
• integrujemy coboty, roboty i systemy wizyjne,
• optymalizujemy procesy dla każdej branży, od automotive po branżę spożywczą.

Współpracujemy zarówno z globalnymi koncernami, jak i firmami średniej i małej wielkości, które chcą wejść na wyższy poziom technologii. Nie jesteśmy korporacją, zatem masz pewność, że Twój projekt otrzyma pełną uwagę od pierwszej rozmowy. 

FAQ

1. Czym jest metoda 5W2H w automatyzacji?

To narzędzie analityczne – pomaga precyzyjnie zdefiniować problem i przygotować pełną analizę projektu. Jest oparte na siedmiu pytaniach i pokazuje, co jest do zrobienia, dlaczego, jak i za ile. 

2. Jak 5W2H w automatyzacji przemysłu pomaga w definiowaniu problemu?

Pytania 5W2H zmuszają do stworzenia szczegółowego opisu problemu, określenia, gdzie wystąpił i kogo dotyczy. Dzięki temu łatwiej uniknąć błędnych decyzji i niezgodności. Metoda pozwala przygotować analizę spójną z podejściem 8D i 5Why.

3. Czy 5W2H działa razem z metodami 5Why i 8D?

Tak — 5W2H porządkuje projekt, a 5Why i 8D służą do rozwiązywania problemów i analizy przyczyn źródłowych. Razem tworzą praktyczny zestaw narzędzi jakościowych (quality). Pozwalają przejść od opisu do rozwiązania.

4. Dlaczego metodologia 5W2H zmniejsza ryzyko błędów w automatyzacji?

Bo pozwala szybko wychwycić ograniczenia procesu — miejsce, media, dostęp operatorów, możliwe wady czy niezgodności. Już na starcie wiadomo, czy wdrożenie jest realne. To praktyczne podejście oszczędza koszty i czas.

5. Czy 5W2H nadaje się tylko do robotów i maszyn?

Nie — metoda działa też w logistyce, utrzymaniu ruchu i administracji. Wszędzie tam, gdzie trzeba definiować problem, planować koszty lub zarządzać procesem. Jest uniwersalnym narzędziem szkoleniowym i operacyjnym.

6. Jak 5W2H pomaga w kontroli kosztów projekt?

Pytanie „How much?” pozwala ułożyć prawidłowy kosztorys, obejmujący mechanikę, elektrykę, software, testy i serwis. Dzięki temu budżet jest realistyczny, a ROI można policzyć już na starcie. Eliminujemy sytuacje, w których koszt „nagle” rośnie.

7. W czym 5W2H wspiera pracowników i właścicieli projektów?

Daje jasny formularz pytań, który upraszcza komunikację i opis problemu. Dzięki temu projekt jest czytelny dla każdej strony, także dla dostawcy technologii.

8. Jak 5W2H wpływa na jakość i niezgodności

Metoda pozwala wykryć źródła niezgodności jeszcze przed wdrożeniem. Pomaga zrozumieć, dlaczego produkt jest niezgodny i gdzie może wystąpić wada. To znacząco zmniejsza ryzyko reklamacji.

9. Czy 5W2H można zastosować do analizy awarii lub problemu, który już wystąpił?

Tak — metoda pozwala zdefiniować problem, określić warunki jego wystąpienia i przygotować praktyczne rozwiązanie problemu. To idealny punkt wyjścia do analizy 5Why lub pełnej struktury 8D.

10. Dlaczego warto stosować 5W2H w automatyzacji przemysłu?

Bo porządkuje wymagania, zapewnia zgodny i poprawny proces planowania oraz zwiększa efektywność inwestycji. To praktyczne narzędzie, które sprawdza się w każdym projekcie.